INLINE Technologies
Eng

Публикации

«Connect. Мир информационных технологий», № 3, 2018

Круглый стол «Автоматизация предприятий ОПК: задачи и практика»

Российские предприятия ОПК за последние десять лет сделали существенный рывок в модернизации и автоматизации производства. Информационные технологии стали той реальностью, которая оказывает непосредственное влияние на бизнес- и производственные процессы и позволяет интенсифицировать выпуск продукции военного назначения.

Как цифровизация производства отечественных оборонных заводов происходит на практике, с какими задачами и проблемами сталкиваются ИТ-подразделения при выборе и внедрении решений, мы обсудили с представителями универсального ИТ-интегратора – компании INLINE Technologies и ИТ-руководителями предприятий, входящих в холдинг «Вертолеты России».

В круглом столе приняли участие:

  • Александр Польской, заместитель директора INLINE Technologies по развитию бизнеса с предприятиями ОПК;
  • Максим Лобанов, начальник управления ВТ и ИТ Улан-Удэнского авиационного завода;
  • Егор Волков, руководитель отдела технической поддержки продаж, INLINE Technologies;
  • Александр Сушин, заместитель управляющего директора по ИТ АО «Редуктор-ПМ».

Connect: Автоматизация – термин, имеющий множество трактовок и смыслов. И с течением времени та или иная сторона этого понятия выходит на первый план. Поэтому начать разговор хотелось бы с краткого экскурса в ее прошлое и обозначения ее сегодняшних задач.

Александр Польской

Александр Польской: Когда мы говорим, что перед нашими заказчиками сегодня стоит глобальная задача по цифровизации производства, мы понимаем, что прежде всего это задача по обеспечению непрерывности производственного процесса. Оборонный завод не должен простаивать, поскольку любой простой – это огромная потеря денег. Именно автоматизация является тем ключевым инструментом, который обеспечивает функционирование производственных процессов современного предприятия.

Максим Лобанов: На Улан-Удэнском авиационном заводе еще в далеком 1971 г. появились первые серверы – аналоги IBM, и программы писались на перфокартах. Сегодня все это воспринимается как музейный экспонат, но тогда это существенно облегчало труд сотрудников.

Следующий большой скачок в автоматизации нашего производства пришелся на 90-е гг. прошлого века. К 1996 г., когда компьютеры стали общедоступными, часть бизнес-процессов на предприятии была уже автоматизирована в том или ином виде.

Максим Лобанов

Замечу, что уже тогда была понятна важность процесса внесения данных в информационные системы и поддержания их актуальности. И масштабы этой задачи с течением времени только возрастают. Сегодня чем больше аналитики мы хотим получить, тем больше данных необходимо вводить в систему, и не важно, каким методом: сбором информации или элементарным вводом.

Глобальный перевод нашего завода на новый ИТ-уровень пришелся на 2003 – 2004 гг., когда пришло осознание, что нельзя продолжать работать на устаревших досовских программах. Мы изучили возможности реляционных баз данных, их ключевые преимущества, прошли масштабное обучение и начали работать с продуктами лидеров рынка СУБД.

Тогда и появилась необходимость в широкомасштабной модернизации самой ИТ-инфраструктуры. В 2011 г. были выделены денежные средства, направленные на развитие ИТ.

Александр Сушин: Автоматизация производства – это айсберг, подводная часть которого не видна обычному работнику завода. Это ИТ-инфраструктура, включающая в себя серверы, сети связи, телефонию, ИТ-персонал и многое другое. Все это обеспечивает сотрудника на рабочем месте, у станка или конвейерной ленты удобным и беспрерывным ИТ-сервисом, который не требует бумажных документов и экономит рабочее время.

Хочу подчеркнуть, что мы сегодня не просто внедряем ИТ-инфраструктуру – мы автоматизируем производство, используя различные информационные системы: ERP, системы проектирования изделий, документооборота и многие другие.

Автоматизация в редких случаях имеет и негативный фактор – снижает требования к квалификации работников, оперативно предоставляя инструменты принятия решений. Персонал перестает «думать» над оптимизацией своей деятельности, полностью доверяя автоматизированным системам.

Однако руководству предприятия автоматизация предоставляет существенный бонус – онлайн-режим работы с оперативными данными производственного процесса 24х7.

Если посмотреть на историю вопроса, то мы, как и наши коллеги из Улан-Удэ, всегда занимались автоматизацией. В сегодняшнем мире это постоянный и непрерывный процесс, не имеющий финальной точки – всегда есть возможность сделать работу завода более эффективной, применив самые современные ИТ-технологии.

Connect: Основные требования к ИТ-инфраструктуре современного предприятия задают информационные системы. Какие программные продукты были в последние годы внедрены на ваших заводах?

Максим Лобанов: В первую очередь необходимо сказать об ERP и САПР. На нашем заводе сейчас внедряется система «1C:ERP». К сожалению, это программное обеспечение рассчитано на некое универсальное предприятие, без учета специфики авиационных заводов. Так что, стандартную «1C» приходится дорабатывать, из-за чего срок запуска ERP увеличился – надеемся к лету получить работающую систему. В ERP-системе работают сегодня порядка 750 наших специалистов.

Ситуация с САПР и PLM проще. В холдинге «Вертолеты России» принята стратегия внедрения цифрового производства, которая предусматривает использование в качестве PDM (управление данными об изделии) системы Teamcenter, а в качестве системы разработки электронных моделей – NX от компании Siemens. Так сложилось, что использование этих немецких систем задает нам разработчик авиационной техники. Первоначально мы сотрудничали с МВЗ им. М. Л. Миля, сейчас работаем с КБ «Камов», а также по кооперации – с ОКБ им. А. С. Яковлева.

В настоящее время мы подошли к задаче автоматизации технологических процессов и в этом году планируем внедрить систему ИНТЕРМЕХ, предназначенную для комплексной автоматизации технологической подготовки производства.

Александр Сушин

Александр Сушин: Масштабы производства у нас меньше: численность персонала составляет 2200 человек, в т. ч. 200 технологов и 100 конструкторов, системой ERP пользуются порядка 250 человек.

В части информационных систем мы также в комплексном блоке задач ERP используем решение «1С:ERP Управление предприятием 2». Опять же соглашусь с коллегой, что универсальные типовые решения, которые выпускает фирма «1C», в рамках больших проектов необходимо адаптировать под собственные задачи. Не может авиационный завод работать по тем же процессам и стандартам, что и молокозавод. К сожалению, отраслевого решения для авиации у «1C» пока нет.

Мы поставили перед собой весьма амбициозную цель, которая сейчас реализуется, – осуществить комплексное внедрение всех подсистем «1C:ERP» за девять месяцев. Как показывает опыт аналогичных проектов, зафиксированные сроки внедрения на практике увеличиваются в два-три раза по различным причинам. Но мы стараемся успеть в установленный срок, и, если у нас это получится, мы будем первыми среди авиационных заводов России, кому удастся внедрить «1С:ERP» в рамках всех функциональных блоков за такие короткие сроки.

Отдельно хотелось бы поговорить по поводу западного термина «Индустрия 4.0», где людей должны заменить роботы и автоматизированные линии. В России на многих промышленных предприятиях решения по автоматизации производства класса PLM и ERP, характеризирующие завершение Индустрии 3.0, внедрены еще не в полной мере. Доля станков с ЧПУ не достигает 100 %, присутствует устаревшее или универсальное оборудование. В то же самое время мы по западному примеру мечтаем сразу запускать роботизацию производств по принципам Индустрии 4.0.

Термин «цифровая экономика» (хозяйственное производство, использующее цифровые технологии), обозначенный правительством РФ в середине 2017 г., более уместен в современной России и направлен на развитие конкретных направлений финансово-хозяйственной деятельности.

Connect: Внедрение новых информационных систем, без сомнения, потребовало модернизации основных элементов ИТ-инфраструктуры, в том числе ЦОД. Каким требованиям должно отвечать используемое в нем оборудование?

Егор Волков

Егор Волков: ERP-, CAD- и САПР-системы выдвигают серьезные требования к ИТинфраструктуре, в частности к размещаемому в ЦОД оборудованию. При этом у каждой системы имеется своя специфика и каждая имеет свои требования к инфраструктуре. Например, для ERP главное – это скорость работы, поскольку к ней постоянно происходят обращения, осуществляется большое количество транзакций. Соответственно, для эффективной работы ERP-системы необходимо высокопроизводительное оборудование.

А на Улан-Удэнском авиационном заводе преобладают САПР-системы, поэтому объем обрабатываемых данных неуклонно растет. В связи с этим от систем хранения данных (СХД) требуется не только хранить постоянно растущий объем информации, но и обеспечивать оперативное хранение резервных копий. Поэтому, когда из-за введенных санкций просто нарастить уже используемое здесь американское оборудование не представлялось возможным, модернизация СХД была осуществлена с использованием «железа» Huawei. Именно оно стало «ответственным» за резервное копирование и вычисления, а оборудование EMC является сейчас полкой расширения.

Максим Лобанов: Любое ИТ-оборудование должно быть максимально надежным. Выход из строя простого коммутатора распределения может привести к длительному простою оборудования и всего предприятия, что приведет к значительным финансовым потерям.

На протяжении многих лет мы успешно использовали дисковый массив EMC. Но время шло, и возникли новые потребности, которые можно было удовлетворить приобретением второго такого же массива или более мощного оборудования другого производителя. В результате проведенного всестороннего анализа была выбрана техника компании Huawei.

Особо подчеркну, что это была первая поставка в Россию оборудования данного типа. Первоначально оно прошло нагрузочное тестирование в лаборатории компании INLINE Technologies, результаты которого мы проанализировали, и только после этого установили на заводе.

Александр Сушин: Прежде чем шагнуть в сложный проект, мы провели серьезную аналитическую работу, ознакомились с результатами внедрения высоконагруженных систем класса ERP с большим количеством пользователей. Поняли, что система «1С:ERP» имеет два узких места: вычислительная мощность процессоров и скорость чтения/записи дисков. Сразу было принято решение рассматривать только твердотельную автономную систему, которая имела бы возможности будущего масштабирования, но первоначальную базовую конфигурацию которой можно было бы получить за относительно небольшие деньги.

Искали долго, поскольку рынок западных вендоров сократился – они перестали работать с российскими оборонными предприятиями. В итоге выбор пал на азиатских партнеров и компанию Huawei, которая на тот момент выпустила новую линейку высоконагруженных СХД для крупных компаний.

Мы приобрели СХД не в полной «набивке» жесткими дисками, но с максимальной производительностью контроллеров. Выбрав «топовую» конфигурацию платформы – не с SSD-дисками, а с интерфейсом подключения NVME, – мы полностью обеспечили потребности в скорости и надежности системы хранения, а также заложили фундамент для развития под будущие ИТ-проекты.

Отмечу, что ключевой параметр производительности СХД – скорость записи – увеличился в шесть раз по сравнению с нашими имеющимися системами, это значительно повысило скорость работы «1C:ERP».

Connect: Сервис нельзя отделить от всей инфраструктуры предприятия. И здесь главное, чтобы данные от рабочих мест до ЦОД доставлялись быстро, чтобы сеть не влияла на производительность самих систем. Как решалась интегратором эта задача?

Александр Польской: На предприятиях проводилось поэтапное внедрение с постепенным увеличением производительности сети. На Улан-Удэнском заводе этот процесс занял три года – мы смогли осуществить высокоскоростной доступ к сервисам ЦОД с запасом на восемь–десять лет.

На «Редукторе-ПМ» при постоянном росте количества новых подключений сеть предприятия увеличивалась быстрыми темпами. Перед нами стояла очень непростая задача – сохранив существующее оборудование Cisco, построить рядом с ним инфраструктуру, не уступающую по производительности, качеству, отказоустойчивости. Проведя анализ рынка и тестирование вариантов импортозамещения телекоммуникационных продуктов, специалисты нашей компании организовали в узловом сегменте точку концентрации трафика на базе кластера высокоскоростных коммутаторов производства «Российской корпорации средств связи» (РКСС). Мы также осуществили бесшовную интеграцию внедренного кластера с сетевым окружением Cisco и провели перенастройку ядра сети и системы управления сетевой инфраструктурой. Кроме того, телекоммуникационное оборудование РКСС было использовано для модернизации узких мест и на других участках корпоративной сети.

Connect: Насколько известно, в сетевой инфраструктуре обоих предприятий используются не только кабельные Ethernet-линии, но и беспроводная сеть передачи данных Wi-Fi. Чем была вызвана необходимость обращения к этой технологии?

Максим Лобанов: В свое время разработка новой модификации вертолета Ми-8 была поручена МВЗ им. М. Л. Миля. В этой модели появилась новая большая сборка – грузовой пол размером 5,8x2,4 м, состоящий из 1600 ДСЕ (деталей и сборочных единиц). Для того чтобы вы могли представить масштаб модификаций, скажу, что весь вертолет Ка-226 – это около 11 000 ДСЕ. Разработчик передал нам грузовой пол полностью в цифровом виде, мы приняли решение пойти по пути использования безбумажной технологии и сочли правильным довести 3D-модели в цифровом виде прямо до рабочих мест в цехе сборки изделий.

Для выполнения этой задачи совместно с компанией INLINE Technologies мы решили использовать технологии NVIDIA GRID (платформа для виртуализации графики) и VDI, а в качестве автоматизированных рабочих мест были собраны ударопрочные мобильные перекатные стойки, на которых установили тонкие клиенты, работающие на аккумуляторах. Стойки подключаются к инфраструктуре VDI, и таким образом мы получаем полноценные мощные мобильные графические станции, которые легко подключаются к сети в любой точке цеха благодаря Wi-Fi.

Александр Сушин: Мы используем Wi-Fi-покрытие в механосборочном цехе, где любое высокотехнологичное оборудование быстро выходит из строя из-за попадания промышленного мусора и масляных взвесей в воздухе, для организации связи с защищенными мобильными устройствами. С их помощью рабочие на участке могут получать на своем рабочем месте актуальную технологическую документацию, а также отчитываться о выполнении сменно-суточного задания.

Мобильные устройства, подключаемые через беспроводную инфраструктуру, выполнены на базе специализированных промышленных модулей от компании Honeywell.

Connect: Помимо систем, автоматизирующих производственные процессы, на предприятиях используются системы автоматизации информационного взаимодействия сотрудников. Это особенно актуально для таких территориально распределенных холдингов, как «Вертолеты России». Какие системы коммуникаций используются на ваших предприятиях?

Александр Сушин: На момент принятия решения о необходимости модернизации системы коммуникаций наша телефонная станция достигла технологического предела – ограничения в поддерживаемых 900 абонентов. Требовалось развитие, обусловленное требованиями бизнеса: новые рабочие места в строящемся сборочно-испытательном корпусе, новый уровень сервиса, мобильность сотрудников, эффективные и удобные коммуникации внутри холдинга «Вертолеты России». Мы понимали, что аналоговые, цифровые и даже IP-телефоны, работающие по протоколу H.323, уходят в прошлое, а будущее – за телефонами, работающими по протоколу SIP, которые предоставляют абоненту широчайшие возможности для коммуникаций.

Выполнение проекта по модернизации телефонии совпало с выпуском компанией Avaya новой линейки IP-телефонов, работающих по самым современным протоколам связи. Мы решили попробовать реализовать проект на них, риск был достаточно большой – ведь мы получили телефоны от производителя всего через три месяца после их официального представления в России, отзывов об их использовании или данных о наработке на отказ не было.

Со своей стороны Avaya как поставщик оборудования и INLINE Technologies как исполнитель проекта вместе приложили максимальные усилия для качественной реализации задачи, и за короткий срок телефонная сеть предприятия полностью обновилась на новую платформу Avaya Aura 7. Сегодня сервисом пользуются уже более 1000 сотрудников, и мы не собираемся останавливаться в развитии этого направления, у завода есть полная техническая готовность для подключения новых рабочих мест в строящихся корпусах и предоставления бесперебойной связи.

Максим Лобанов: Для модернизации телефонной станции, которую мы начали в 2016 г., были использованы продукты Alcatel-Lucent Enterprise. Этот масштабный проект стал очередным этапом автоматизации нашего завода.

К реализации данного проекта мы подошли с 2200 аналоговыми аппаратами, отсутствием абонентских номеров и очень низким качеством связи.

Модернизация оказалась достаточно сложной, поскольку нам предстояло найти решение, позволяющее объединить часть оставшихся аналоговых линий и IP-телефонию. Для реализации такой гибридной схемы подключения нам потребовался аппаратно-программный комплекс, состоящий из серверов, виртуальной АТС и голосового шлюза, который переводит аналоговый сигнал в IP и обратно.

Проект длился около двух месяцев, сейчас у нас используется порядка 500 IP-аппаратов. Благодаря тому, что в свое время была простроена корпоративная сеть передачи данных, мы можем использовать связь внутри холдинга по коротким номерам.

На этом мы не остановились. Оценив преимущества IP-телефонии, в декабре 2017 г. мы совместно с INLINE Technologies начали проект по расширению IP-сети, который планируем завершить к концу апреля текущего года. Тогда количество IP-телефонов приблизится к 1000.

Connect: Тема импортозамещения уже звучала в нашем разговоре, когда речь заходила о выборе поставщиков решений. Что вы думаете о российских ИТ, как они сегодня входят на предприятия оборонки?

Егор Волков: Что касается импортозамещения, то работать по этой тематике мы начали лет семь назад, когда появились первые ограничения в части информационной безопасности, а регулятор стал контролировать использование оборудования со стойким шифрованием (AES, 3DES) на территории РФ, рекомендуя повсеместно использовать ГОСТ.

INLINE Technologies одной из первых стала применять в своих проектах оборудование российских производителей. У нас выработан определенный алгоритм отбора оборудования: сначала мы готовим методику проведения тестирования, которую согласуем с производителем, затем тестируем оборудование в своей лаборатории.

Смотрим на стабильность работы, проверяем, чтобы все заявленные функциональные возможности были в наличии, контролируем отсутствие незадокументированных возможностей. По результатам составляем отчеты и возвращаем оборудование вендору.

На сегодня мы протестировали практически всех отечественных производителей, которые выпускают пусть даже одно-единственное устройство.

Таким образом мы сформировали пул российских производителей, продукты которых в рамках проектов предлагаем своим заказчикам. Будучи независимым экспертом, мы всегда сообщаем им объективную и обоснованную информацию о том или ином оборудовании и ПО.

Александр Сушин: При выборе ИТ-решений или оборудования с точки зрения импортозамещения для нас ключевыми и обязательными являются два фактора: наличие полноценной документации на русском языке и наличие лицензированного учебного центра, в котором наши сотрудники, отвечающие за эксплуатацию и внедрение, имеют возможность пройти полные циклы обучения по российским ИТ-решениям и продуктам.

Если у российского вендора отсутствует какой-либо из них, мы пока не готовы обсуждать возможность использования отечественного решения.

Connect: Хотя в нашей беседе и прозвучала мысль о том, что процесс автоматизации не имеет финальной точки и будет продолжаться, хотелось бы спросить, с какими проблемами вам пришлось столкнуться при автоматизации предприятий, кроме санкционных ограничений?

Александр Сушин: Зачастую заказчик не знает, что конкретно он хочет. Нередко у него есть идея, но нет плана ее реализации или отсутствует понимание, какое надо использовать оборудование, какие нужны технологии. Естественно, что предприятия не могут знать все имеющиеся на ИТ-рынке технические решения. И здесь неоценимы компетенции компаний-интеграторов, которые всегда работают на вершине технологического прогресса и могут трансформировать идею в полноценный ИТ-проект, предложив заказчику решения, за которые будут нести ответственность и гарантийные обязательства на всем сроке эксплуатации.

Если же говорить о проблемах, то одна из главных – это человеческий фактор. Самый страшный бич наших предприятий – высказывание «Мы всегда так работали». Человек, произносящий это, не готов к восприятию нового, не готов что-либо поменять в своей работе для достижения амбициозных целей развития компании в целом.

Мне приходилось сталкивался с тем, что молодой работник завода, вчерашний студент, только закончивший университет, через три месяца работы повторяет эту фразу. Это значит, что текущая система перестроила его «свежие мозги» под устоявшиеся десятилетиями бумажные или аналоговые процессы – он уже не сможет трансформироваться, измениться и быть двигателем прогресса.

Для того чтобы предприятия переходили на следующий этап цифровой экономики, или Индустрии 4.0, нам нужны не только современные технологии или оборудование, но и генерирующие и отстаивающие новые идеи сотрудники, готовые работать в большой команде авиационной промышленности.


Наверх
Вопрос эксперту
Сергей Гаврилов
Серверы, СХД, системы виртуализации
Олег Сухов
Видеонаблюдение, биометрия, системы контроля доступа
Алексей Киреев
Обслуживание систем и аутсорсинг
Константин Соловьев
КСПД, центры обработки данных, технологические сети
Александр Переведенцев
Инженерная инфраструктура ЦОД
Дмитрий Мороз
Информационная безопасность
  
|  Карта сайта
1-й Волоколамский пр-д, 10, стр. 1, эт. 6, Москва, 123060   Телефон/факс: +7 (495) 721-35-05   эл. почта: info@in-line.ru   Схема проезда
    © 2010-2018  ООО «Инлайн технолоджис»